Billy Higgs
Especialista de Soporte Técnico de EASA 

Cada empleado de un centro de servicio contribuye con un trabajo de calidad para satisfacer las expectativas del cliente y un Sistema de Gestión de Calidad (SGC) bien diseñado ayuda a reducir los reprocesos, mejorar la eficiencia y fortalecer el funcionamiento general del negocio. 

Un reproceso se produce cuando se identifica y se corrige un problema antes de entregar el equipo al cliente. Por lo general, se clasifica como reproceso cuando se dedican más de 30 minutos a modificar una tarea que ya había sido completada. Otro ejemplo de reproceso sería un error detectado durante el montaje pero originado en el área de bobinado; en tal caso, el reproceso se asignaría al área de bobinado. 

Por el contrario, las reclamaciones por garantía se derivan de problemas que no fueron detectados durante el proceso de reparación y que salen a la luz después de entregar el equipo. Si bien ambas situaciones generan costes, a menudo es posible reducir los reprocesos mediante procesos de calidad eficaces. 

Con frecuencia se subestima el impacto financiero de un reproceso si no se realiza un seguimiento y análisis del mismo. Reducir los reprocesos no solo mejora la rentabilidad, sino que también libera recursos para invertir en equipos, formación, desarrollo del personal y otras mejoras empresariales. Estos beneficios pueden contribuir, asi mismo, a elevar la moral de los empleados. 

La eficacia de un sistema de gestión de la calidad (SGC) depende de cómo se implemente, de los procesos que supervise y del nivel de implicación de los empleados. Independientemente de su complejidad, un SGC se debe diseñar para satisfacer las necesidades y objetivos específicos de la organización. Un sistema eficaz se centra en la mejora continua, más que en el mero cumplimiento de normas. 

Se deben establecer directrices claras que definan lo que se considera reproceso y cómo debe notificarse. El objetivo no es evaluar el desempeño individual, sino identificar deficiencias en los procesos, procedimientos, formación o recursos. El reproceso se debe abordar como un problema relacionado con los procesos, y no como un problema atribuible al empleado. 

Un primer paso práctico consiste en identificar qué áreas operativas generan la mayor cantidad de reprocesos. Por lo general, estas se pueden clasificar en cuatro disciplinas: 

• Desmonte 
• Mecanizado 
• Bobinado 
• Montaje 

Una vez identificadas las áreas que generan niveles altos de reprocesos, es preciso centrarse en los problemas recurrentes y realizar análisis de causa raíz. Por ejemplo, el exceso de dimensiones en los alojamientos de los rodamientos puede obedecer a problemas de calibración, formación insuficiente, factores ambientales o herramientas inadecuadas. Las acciones correctivas deben abordar las causas subyacentes e incluir controles para evitar que el problema vuelva a ocurrir. 

Del mismo modo, los errores en el bobinado pueden derivar de documentación técnica contradictoria o de procedimientos confusos. Resolver estas cuestiones elimina obstáculos para los técnicos y mejora la uniformidad de las reparaciones. 

Cuando los procedimientos no son claros o los recursos son limitados, muchos técnicos dependen en gran medida de su experiencia previa. Un sistema de gestión de calidad (SGC) sólido respalda a los empleados proporcionando procesos claros, formación y puntos de control de calidad. 

Un concepto importante en la gestión de la calidad es la identificación de los Puntos Críticos de Calidad (CPQ, por sus siglas en inglés) que son las etapas de un proceso en las que los errores resultan difíciles o costosos de corregir posteriormente. Por ejemplo, las conexiones del estator durante el bobinado constituyen un CPQ, ya que los errores en esta fase pueden exigir un trabajo de rectificación considerable si se detectan más adelante.

Para gestionar estos riesgos, las organizaciones pueden implementar puntos de retención (*hold points*): instancias formales de control en las que se interrumpe el trabajo para realizar una revisión y verificación antes de continuar. Estos puntos de retención se han utilizado durante mucho tiempo en sectores como la industria aeroespacial, la energía nuclear y la industria manufacturera para reducir errores y mejorar la calidad. 

En un proceso de rebobinado algunos puntos de retención podrían ser: 

• Verificación de los datos tomados 
• Configuración de la fabricación de bobinas 
• Revisión del diagrama y layout de conexión 
• Preparación para barnizado/VPI 

En cada punto de control, el técnico verifica que se hayan completado todas las tareas requeridas y solicita la aprobación del revisor designado. Una vez obtenida la aprobación, se puede continuar con el trabajo con mayor confianza de que se han cumplido los requisitos de calidad. 

Las personas encargadas de aprobar los puntos de control deben estar calificadas y demostrar competencia en el proceso correspondiente. Dependiendo de la organización, esto puede incluir a técnicos experimentados, supervisores, gerentes o propietarios. 

Cuando se implementan eficazmente, los puntos de control ayudan a reducir errores, reforzar la formación, apoyar a los empleados con menos experiencia y mejorar la calidad general de las reparaciones, al tiempo que ahorran tiempo y recursos. 

Tenga en cuenta la certificación de EASA
La certificación de EASA puede ser un componente fundamental de su sistema de gestión de calidad (teniendo en cuenta que dicho sistema abarca aspectos que van más allá del proceso de reparación electromecánica, como las compras, los procedimientos, los análisis, etc.). Para obtener la certificación de EASA, los centros de servicio se someten a evaluaciones realizadas por terceros con el fin de garantizar que aplican las buenas prácticas establecidas para preservar la eficiencia y la fiabilidad de los motores durante las reparaciones eléctricas y mecánicas. 

¿Desea obtener más información sobre el proceso de certificación? Visite easa.com/accreditation. 

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